抓节能降耗 促企业发展——酒钢节能工作成效显著

酒钢始建于1958年，现已具备年产1000万吨碳钢和120万吨不锈钢的生产能力，位列中国企业500强第144名，中国制造企业500强第66名；已通过ISO9001：2000版质量管理体系和ISO14001环境管理体系认证，理化检验通过了国家实验室认可。并先后荣获“全国五一劳动奖章”、“全国质量管理先进企业”等荣誉称号。

近几年，企业认真贯彻落实科学发展观，以“工业强省”战略为指导，以建设百年基业，打造“绿色酒钢”为目标，大力实施产品结构、产业优化调整，持续推进节能工作，节能降耗取得了显著成效，为酒钢中长期发展，建设资源节约型、环境友好型企业奠定了坚实基础。“十一五”期间实现节能量52.09万吨标煤，完成国家千家企业“十一五”节能目标任务47.03万吨标煤的110.8%。2011年吨钢综合能耗为647.18kgce/t，已达到国内同行业中上水平，连续多年被省、市评为节能降耗先进企业。

（一）加强宣传，提高认识，切实提高全员节能意识

“十一五”时期，随着国家节能工作和企业挖潜增效工作的深入开展，酒钢公司及时下达了《关于加强节能降耗和环境保护宣传工作的安排意见》，加大了节能减排工作宣传力度，采取多种形式进行了全方位、多层次的宣传、教育和培训工作；各二级单位深入班组、岗位开展了一系列宣传、教育活动。这些工作开展，切实提高了基层单位对节能工作的认识，提高了全体员工的节能意识，为节能工作取得突破性进展奠定了群众基础。

（二）加强领导，完善管理机制，强化管理职能，提高管理效能

为全面推动节能减排工作、完成节能减排目标，酒钢公司成立了以总经理为组长的节能减排工作领导小组，并多次召开会议，对节能工作进行详细地安排部署，同时对管理机构进行优化组合，从策划、组织、监督、评价、协调、服务等几个方面加强管理职能，有效地提高了能源管理效能，促进了企业能源管理水平的升级，为公司节能工作搭建了良好的管理平台。

（三）加强管理，创建全方位能耗定额动态管理和动力系统安评管理

为全面推进节能降耗工作，酒钢公司实行了能耗定额动态管理，实现了企业能耗全方位的动态预算管理。能耗定额标准的建立消除了能耗计划编制的盲目性和随意性，使各单位的所有能耗在日常控制中有了明确、稳定的目标，实现了能耗指标全部受控且逐步降低的目的。公司在推行能耗定额管理的同时，严格执行国家单位产品能耗限额标准，并将达标情况作为对各单位的重点管控指标进行严格监控和考核。目前，相关产品单位能耗均达到了国家限额标准限定值，有些已达到先进值。

同时，公司创建了动力系统安评管理，编制了《各专业动力系统安全运行评价标准》，并依据标准对各单位动力系统进行评价，实现了动力系统安全运行管理量化评价、持续推进的目的，减少了动力系统运行事故对能耗的冲击。

      （四）强化过程控制，完善考核体系，认真开展对标挖潜

日常管理注重生产过程中的能耗控制。公司能源管理部门每周召开例会，对动力系统运行及能耗指标完成情况进行反馈和差异分析。将能耗指标同生产、经济技术指标一并分解到各责任主体单位，成为各级管理、技术人员绩效考核的重要内容，形成了自下而上的指标保障体系。积极与同行业开展对标学习，拓展了企业内部各单位节能思路，推动其提高节能工作策划水平。

（五）加强动力监察、节能监测，有效杜绝能源的不合理使用和浪费

为加强动力能源产品合理有效使用的监管力度，公司在动力能源处增设了监察科，重新梳理了动力监察和节能监测管理流程，明确了各单位管理责任。动力监察工作的认真开展，有效促进了各单位的用能管理，对减少能源浪费，杜绝违章用能起到了较好的警示作用。通过对重点耗能设备的能效监测，掌握了第一手材料，为确定节能思路，实施节能措施提供了依据。

（六）优化结构，加大产品结构调整，坚决淘汰落后生产工艺和装备

以百年基业为目标，酒钢公司坚定不移地执行产品结构调整。“十一五”期间，以发展高附加值板带和不锈钢生产为载体，进一步增加了碳钢、不锈钢冷轧薄板、镀锌板、彩涂板等高端产品，有效提高了市场竞争力，推动公司万元产值能耗大幅降低。相继淘汰了复二重线材轧机和横列式小型轧机及6台小发电机组，淘汰轧钢产能55万吨，发电负荷172兆瓦；同时严格执行国家政策要求，对高耗能落后设备按照均衡投资、分年淘汰的原则，逐年下达《年度淘汰落后耗能设备计划》，有计划、有步骤地实施淘汰工作。

（七） 加大投入，逐年提高节能科研经费，积极推广节能新技术

近几年，酒钢公司逐年加大了资源综合利用、节能减排、企业可持续发展等方面的资金支持力度，相关技改、科研项目无论在立项数量和经费上均大幅度提高。

节能方面重点从高耗能设备节能改造、降低能源亏损、节水、节电及余能、余热综合回收利用等方面加大了投入。其中固定资产投资约14.4亿元，重点实施了3、4#焦炉干熄焦、污水处理厂、中板加热炉蓄热式改造、市区热网节能及扩能改造等项目；技术创新、科技经费投入约3亿元，重点实施了“优化配煤结构、稳定焦炭质量”、“优化炼铁工艺、降低入炉焦比”、 “提高一、二炼钢转炉煤气回收” 等技术攻关项目。

（八）抓好日常能源平衡，努力降低能耗亏损，提高动力系统运行经济性

通过认真开展各类能源产品的供需平衡及提高二次能源综合利用水平等工作，2010年酒钢能源亏损较2005年下降了12.32万吨标煤，降低了4.9个百分点。其中高炉煤气放损率下降了10.6%；焦炉煤气持续保持“零”放散，下降了8.06%；转炉煤气吨钢回收均达到90m ³ 以上，进入同行业先进水平；氧气放损率下降了14.1%。在动力系统运行管理上，调整了管理工作侧重点，由过去单纯满足生产供应转变为充分考虑生产组织和动力系统运行方式的经济性，大幅度降低生产组织过程中能源的不合理使用和浪费，按经济效益最大化原则组织动力系统运行。（图2）

（九）全面推行合同能源管理模式，探索酒钢节能新途径

  酒钢公司十分重视企业的二次能源利用，从挖掘余压余热、节电、节水等方面着手，在充分调研的基础上，提出了许多节能改造技术方案。“十一五”期间，实施了高炉TRT发电装置的优化，采用高温蓄热燃烧技术改造原有加热炉，采用高炉煤气热风循环解冻技术改造解冻库，对高炉煤气管网进行升压改造，将10万立方煤气柜改造为16.5万立方的干式煤气柜以及电厂燃煤锅炉燃煤气的改造等项目。近两年，酒钢公司加大了二次能源回收及梯次利用能源的力度，充分回收余能、余热资源，为了使项目得到有效实施，成功引入合同能源管理机制，采用合同能源管理模式进行项目建设。在项目实施中，从规范合同能源管理流程做起，起草了《酒泉钢铁(集团)有限责任公司合同能源管理办法》、《酒泉钢铁(集团)有限责任公司合同能源管理费用使用暂行条例》及《酒钢集团公司合同能源管理实施条例》并由公司相关部门下发，初步建立了一套规范、可操作、具备酒钢特色的合同能源管理流程。

合同能源管理作为酒钢节能工作中、长期的战略部署，将对节能减排、降低成本、增强综合竞争实力等方面产生较大的影响。目前酒钢公司已与国内两家节能服务公司签订了中长期战略合作协议，引入节能资金70亿元。已签订合同能源管理合同37项，投入资金15.4亿元，涉及的节能领域主要有余热余压余气等二次能源利用、风机水泵变频改造、照明节能改造、用水系统综合节能、电子节电器等方面。项目建成后预计年节能量43万吨标煤。其中余热余压余气等二次能源利用方面有烧结余热节能发电、转炉蒸汽节能发电、宏电铁合金余热利用发电、煤气综合利用发电、高炉TRT发电、干熄焦发电等项目。至2012年末，二次能源利用的节能机组发电量占钢铁主业用电量将突破50%，“十二五”末达到64%以上。节电方面涉及的领域有电机、水泵变频节能改造，用水系统的综合节能、电子节电技术的应用、高效照明等项目，全部投产后年节电量将达到31430万kwh。同时，在焦炉高辐射覆层节能、高炉水冲渣余热利用、2X30MW机组通流降耗等方面也进行了节能改造。